我很久以前就听说，丰田公司的任何一条新流水线，在投产时其设备正常运转率平均达到97%，而且不会生产出不良品。通过改善，设备正常运转率甚至可以达到100％。即使在最复杂的传输线上，比如发动机缸体加工，丰田可以达到85％，甚至更高的设备正常运转率，而且产品没有缺陷。这就是基本稳定性的一个例子。
但是，我在最近几次现场访问中，惊讶地发现在没有缺料的情况下，许多生产单元（比汽车流水线要简单得多）的设备正常运转率，往往达不到90%。同时，这些生产单元还制造出不良品，造成大量返工。在较为复杂的机床加工中，设备正常运转率往往低于60％，有时甚至低至40％。同时在流程中，会生产出大量不良品。更值得一提的是，其中不乏家喻户晓的跨国公司，它们都声称已经在精益生产上卓有成效。
在缺乏稳定性的情况下，实施连续流和拉动式生产，无疑是非常困难的。让这些生产线维持运行的唯一可能性，是在各个工序间储备大量的在制品。但库存会掩盖问题，妨碍进一步的改善。因此，我得出一个结论：在尝试连续流生产和拉动式生产前，必须先建立基本的稳定性。
我想补充说明一点，这个问题并不仅仅存在于制造业。我最近预约了一个身体检查，可是由于设备故障，我不得不重新预约了两次。此外，不知道读者对机场的登机桥维修保养是否熟悉？我在旅行中发现每20次航班中，就会有一次登机桥发生故障，因而延误飞机起飞，或者乘客下机的时间。 还有，那些机场的自动人行道，为什么总会发生故障呢？我几乎每次出行，都会碰到至少一条不能运行的自动人行道。此外，为什么没有人能保证，公司的电子邮件服务器可以正常运行？在我们生活的方方面面，到处可见设备不能正常运转的情况，其实很多情况是可以避免的。
流程不稳定可以归类为以下六种：
1.停机：设备故障导致流程无法运行（称之为重大的系统故障，或者系统停顿）。
2. 换型：生产过程中，从一种产品转换为另一种产品。
3.短暂停顿：仅几秒钟。
4. 周期时间波动：当实际时间比预定计划长的时候。
5.缺陷：生产效率会因而降低
6.返工：某些不良部件必须重新生产，减少了生产的时间。
这些都是不好的现象，必须立即采取措施来避免发生。但要注意，不要混淆了设备使用率和设备运行时间这两个概念。设备使用率当然越高越好：表示设备的停滞时间短，需要量大，而且能正常运转。至于设备运行时间的长短，则可好可坏，比如运行时间很长，去过量生产不需要的产品，那会是一种严重的浪费。另外有一种误区，就是为了缩短换模时间，反而采取大批量生产，尽量减少换模次数。还有，在流程的终点设置返工工位，来保证生产线的流动，这种做法并不可取。
以上的这些问题并不会，因为一些零散改善措施，获得根本的解决。如果公司只一味地维修设备故障，而不去积极地又出现在新的设备上（购买新设备，往往是因为旧设备不再能有效地运转）。除非我们在安装新设备之前，精心设计一套维护系统，而且在使用过程中，有系统地保养设备，否则故障的问题还是难以避免。
因此，当前的挑战是如何建立一个完善的维护系统，并让员工都参与到维护程序中，帮忙收集数据，探寻根本原因，，实施改进方案后，要能保证之前发生的问题不再出现。此外，还要预防可能出现的新问题（举例来说，设备寿命周期内，可预测的磨损情况）。一旦这些措施得以落实，精益流水线生产，拉动式生产，和均衡式生产都可以逐步实现。更令人高兴的是，很多公司会惊奇地发现，当基本稳定性建立以后，产能不再是问题。事实上，他们的产能不但不缺乏，甚至还有过剩。
2004年5月25日
【后记】这篇文章中的很多内容都是根据和 art smalley 的对话整理的。他以前在丰田的主要工作是管理设备维护。 如果我现在重写这篇文章，我会讨论四个建立基本稳定性的因素：人，机，料，法。写这篇文章时，我正在学习全面生产维护，因此关注的范围局限于设备。在下篇文章中，我将讨论物料供应的问题，以期矫正这一缺陷。