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作者：李兆华
学术与社会的潮流在鼓励数字化，且投入资金鼓励企业界导入数字化，但我每天所做的tps则始终鼓励先作业改善再设备、计算机化改善，并不急于数字化，这中间有何问题？以下是我的思考。
回想自己的工作经验。1979年开始在水泥厂工作，可说是流程化制程，月产55,000吨水泥，都是机械化搬运与加工物料，人只做最佳操作参数设定、监控与异常处置，下图是位于科罗拉多州里昂的martin marietta cement 的控制室。
这样的环境对一个新鲜人来说，非常具有吸引力，我逐渐学习了「远程控制」作业。作为菜鸟值班工程师，最辛苦的是异常处理。例如一有设备或质量异常，就得泄出堵在系统中的物料后才能恢复生产。此时人就得暴露在大量、高温、灰尘的环境中长时间清理物料。为了解决这问题，开始学习了丰田生产方式中的「自働化」，若有异常是否可由设备侦测，自动连锁停止上游相关设备、警报通知控制室人员注意，因此要清的料就少多了。
你可能会问，这不是远程中央控制系统该有的做法吗？但当时的情形是许多连锁因故被短路而未复归，或控制回路被修改，风压、温度、回转数等传感器故障，警报器一直亮着、很吵，而被监控员拉出失效，于是在近乎无人的现场，控制室也在近乎半盲的状况下作业，一发生异常，就集合了原该做现场巡检的少数作业员，穿上防护装备清料，难怪不安全又辛苦。
作为值班工程师，主要的工作就是处理不同制程之间异常对应的协调、联络设备维护部门、交接故障修理，以让生产系统能正常运作而提升产量。因异常而停机清料，既辛苦又影响产量。怎么办呢？当逐渐了解了系统控制的来龙去脉之后，我开始与维护仪表单位的人打交道。能让那些传感器恢复正常吗？是探测头故障？还是信号传送器故障？为什么会坏？当时这些东西都很贵，我还记得都是honeywell的产品。
逐渐地让感测与传输系统恢复正常了。又学习到控制室里的控制器或记录器本身也有可设定警报值的功能，于是逐渐调整控制器的敏感度与警报上下限值，让应有的警报系统恢复正常，此时即使控制室人员疏忽或是认知不同，都可由控制器来提醒异常了。
接着又发现，即使警报提醒了，人也会犹豫接下来要做什么对策，但在每分钟近2吨的流量下，即使晚个10秒钟去按停止开关，也会造成要停机数小时来清理大量物料或是修护设备，当然人是最辛苦了。于是又学习了机械设备可经由继电器来连锁，而逐渐根据需要恢复或增设连锁，让相关的设备可根据设定的程序自动停止。
这样的过程大约经过了2年，我从晚上在工厂边的宿舍中，可以被巨大排风机运转声音的变化（又要长时间停机了）而惊醒，变得每天可安稳睡觉了。
这过程让我了解了自动化控制的好处，在可能的范围内都装上传感器、控制器、记录器，即使发生了异常，我也可事后追踪原因，研究对策，大家都有很好的学习。
但当时的问题是这些自动控制的组件都很贵，每个侦测器都要一个传送器，还要长距离配线，每台设备的连锁都要在电力系统上配上继电器，总之从想出来、可行、试行到完成得花许多时间与成本。这也成了我的困扰。
当时计算机刚兴起，大家学习apple 2，在自动控制系统的领域上，我才知道原来的控制系统是模拟式的pid控制很麻烦，新兴的数字式的控制器比较便宜且容易操作，另外过程控制器(plc)也可取代继电器，让连锁等容易管理。当然新的控制系统还有更大的改变，诺大整个房间大小，布满仪表、控制器、开关，后面是密密麻麻线路的控制盘，也可由几个计算机银幕取代了。
哇！从模拟到数字的改变竟是如此巨大，这是我40年前的数字化经验。当然现在的数字化＋物联网＋人工智能更先进了，可以让我更容易地做我想做的事情。下图是jura 瑞士工厂。
言归正传，回到我最初的问题，社会上的潮流是数字化，但我每天所做的tps改善，为何不急于数字化？
我的水泥厂经验是要先要有正常的愿景，达到正常的方法，因此能够发现异常，然后将正常与异常处置的方法标准化，才能数字化后交给计算机处理，计算机无法处理的再由人来处理。当然人的工作就是要有能力标准化、数字化与异常处理。计算机只能处理数字信号，标准化与异常处理是模拟信号。
在这样的过程中，数字化是重要的一部分，但别忘了还是有许多人可以或是需要作的工作。就像人与设备并非零和关系，而是合作、互补关系。一样的工具，因人不同的知识、经验、能力与思路，会有不同的结果。下表是我所认为的人与数字化协同工作改善的可视化表现。另一张是典型的丰田与供货商之间的领取看板（电子看板），看出了甚么苗头了吗？模拟信息（给人看的，明显的大字，人要做的工作）与数字信息并存（给机器看的，计算机要处理工作）。根据目的与场合，会有不同的需求与结果，就教于大家！
